范文一:不良品改善报告
不良品改善报告
:改善 良品 报告 不良品流出检讨书 不良品改善对策怎么写 品质异常改善报告范文
篇一:不良品改善措施报告
篇二:不良品改善措施报告
篇三:不良品报告
常熟市艾鑫依塑胶包装有限公司
不良品报告
年月日报告编号:BLP
说明:
1. 表格适用范围:来料(包括原料和产品)检验、本公司内生产过程中查检发现不合格品、产品有退货
到厂、产品不良和客户打折处理、客户反馈质量问题查验后发现有造成损失、车间生产时改出的原材
料属于供应商质量问题需退货时。
2. 不良品报告编号的编制方法为:由8位大写英文字母或数字组成。
例如:在2012年度第一次出具的不良品报告编号为:BLP12001
BLP 12001 ? ??
不良品报告 年度 按本年度发生的次数编序
3. 相关单据填写与本表对应的关联表格编号,如进料检验记录
表、制程检验记录表、成品检验记录表、
退货入库单单号、客户反馈表单号等。
4. 本表由品管填好表头,对不合格进行描述和分析,在出现有损失时,品管需评定出损失程度和损失金
额,填入表格。
5. 品管将本表送责任车间或责任部门的主管或负责人填写改善措施,如关联其它部门需要改善的再送相
关部门填写。
6. 各相关部门落实措施,品管追踪结果,对问题货物进行再次检验,将情况填入本表,送副总审核。 7. (转 载于:wWw.xIeLw.com
写 论文 网:不良品改善报告)在原材料不良需要退货时,本表复印至仓库,作为退货依据,仓库开出退货单退货给供应商。 8. 本表由品管一手操办,送至各部门签署措施及意见,最后确定抄送部门及复印下发。
范文二:不良品改善报告
不良品改善报告
不良品改善措施报告
篇二:不良品改善措施报告
篇三:不良品报告
常熟市艾鑫依塑胶包装有限公司
不良品报告
年月日报告编号:BLP
说明:
1. 表格适用范围:来料(包括原料和产品)检验、本公司内生产过程中查检发现不合格品、产品有退货
到厂、产品不良和客户打折处理、客户反馈质量问题查验后发现有造成损失、车间生产时改出的原材
料属于供应商质量问题需退货时。
2. 不良品报告编号的编制方法为:由8位大写英文字母或数字组成。
例如:在2012年度第一次出具的不良品报告编号为:BLP12001
BLP 12001 ? ??
不良品报告 年度 按本年度发生的次数编序
3. 相关单据填写与本表对应的关联表格编号,如进料检验记录表、制程检
验记录表、成品检验记录表、
退货入库单单号、客户反馈表单号等。
4. 本表由品管填好表头,对不合格进行描述和分析,在出现有损失时,品管需评定出损失程度和损失金
额,填入表格。
5. 品管将本表送责任车间或责任部门的主管或负责人填写改善措施,如关联其它部门需要改善的再送相
关部门填写。
6. 各相关部门落实措施,品管追踪结果,对问题货物进行再次检验,将情况填入本表,送副总审核。 7. (转 载于:wWw.xIeLw.com 写 论文 网:不良品改善报告)在原材料不良需要退货时,本表复印至仓库,作为退货依据,仓库开出退货单退货给供应商。 8. 本表由品管一手操办,送至各部门签署措施及意见,最后确定抄送部门及复印下发。
范文三:加工镜片不良品改善报告
加工镜片不良品改善报告
压镜片治具改进---提案改善报告
提案改善报告
ADM-MS003-01-A
篇二:车间改善措施报告
车间整改改善措施报告
经过2天的车间生产实践及对日常对产品作业流程的观察,我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。
一 问题点:
1. 产品生产工艺及流程比较混乱,几乎无人执行工艺规范及作业标准。
2. 作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一,无工艺规范化常识。
3. 生产环节流通不顺利,较大影响生产作业效率,没有使整个现有车间的
人员配置效率达到较理想化。
4. 车间缺乏有效管理措施,未建立基本的人员管理办法及考核制度,作业
人员岗位职责概念模糊不清。
5. 车间环境亟待整理整顿,清除不必要的废弃物品,保持整个车间和生产
线的清洁,有利于保障产品的品质
和提升生产效率。
6、生产车间原本会有目视管理看板,主要是监控生产动态效率提升和分析达成率等信息,但我们车间没有这样的管理看板,有一些看板但没有及时填写信息。
7、缺乏生产过程追溯机制,加工中的零部件半成品没有标示卡,品质对不合格品、特采品、合格品没有使用明确的标示卡来督导监督车间生产过程中的活动。对不合格品没有进行有效的汇总进行分析,后推动责任部门进行有效的改进。
二 改善计划及措施:
1. 大力推动公司生产运作流程,包括从生产订单下达,来料检验,仓库物
料管控措施,仓库根据订单配备所需物料,车间领取订单物料及管控措施,成品入仓流程等。
2. 生产车间务必要执行好现有产品生产规范工艺要求,不得私自更改,或
不按作业要求进行私自作业现象发生。设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控,以减少产品品质不良及客户投诉率,并可初步设定生
产合格率目标,减少无谓的返工和人力浪费,从而提升产品品质及生产效率。
3. 人员岗位职责的明确化,建立责任机制和追踪机制,有利于岗位人员的
责任心的提升,并实施奖罚制度,不能做多做少一个样,做好做坏一个样,做与不做一个样,提升员工的积极性和职责感。还建议员工最好是固定一个工作岗位,不要轻易的改变工作岗位,让他们熟悉自己的岗位要求很重要,有利于保证质量的情况提升产能。
4. 可实现每日早会制度,管理人员总结前日生产时发现的品质,车间及生
产过程等发生问题,避免后续生产中再次发生,有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标,使员工能分清轻重缓急,合理安排当日生产计划。
5. 制定车间5S(整理 整顿 清洁 清扫 素养)管理机制,管理人员实施推
动。已达到整个车间物品摆放整齐,流水线物料摆放规范,拉线清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境,对公司有比较高的归属感,
从而使员工能安心工作,和公司一
起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱,现场无法分清好料和待料,流水线作业工具混乱摆放的车间,员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具,怎样能确保产品的品质,只能浪费更多的人力和物力。由此可见5S制度的关键性和重要性。
6. 可根据实际情况初步划分产品生产作业区域,便于整个生产流程的安全
管控,达到有利于安全生产的环境。
7. 车间需要制作印刷一批产品加工工序卡,以便追踪零部件加工完成状
况,品质部也需要印刷一批分为合格、不良品、特采标签
8. 为了有效管控品质质量,结合现实状况,公司需要在原有的基础上加大
品质巡检,半成品入仓检验的力度,这样可以确保批量合格率。
以上是本人在这2天的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见,仅请上级参考。
报告人:孙小槟
2014.4.15
篇三:SMT不良品整改报告
不良品统计分析报告 篇四:smt不良品控制 篇五:不合格品处理流程 不合格品处理流程
一、原材料来料不良处理方案
1.原材料经外协厂依据mil-std-105e
一般检验水准?级 aql(0.4 0.65)一次抽样检
验标准进行检验,iqc检验不良的,由外协厂iqc开具来料异常报告,反馈至我司品质,品
质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后,一般确认的结果分为四种:可接受,可特采,不可接受,需进步确认。
2.1 我司品管确认可接受的原材料,需要在外协厂 iqc提供的异常报告中写明可具体情
况,并签字确认,外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2 我司品管确认可特采使用的原材料,需在外协厂 iqc的异常报告中写明可特采接受
的依据或原因,并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。对
于我司确认可特采的原材料,外协厂存在异议的,按以下执行:
2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况,可直接
要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况,但仍需继
续执行特采动作的,可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相
关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中,由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执
行的全过程,防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品,确认不合格的主要责任方后,可按三种方式处理:
退货,供方返工,外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料,由我司品管确认后,邮件或书面形式通知生管安排,由生管安排
原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方,由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品,由品管通知采购安排人员至外协厂进行返
工,生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下,需要外协厂安排返工的,由我司生管与外协厂相关管理进行协商安
排返工,外协厂可要求申请返工费用,如
责任在供方的话,此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后,需返回到第按来料检查第一步重新进行检查,有必
要时需对此对应产品进行加严检验,并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检
查。
2.4品管确认后,涉及到客户的要求或其它不明项需由工程、客户或采购进行确认的,
将来料异常报告发送至采购,由采
购主导,工程、品管协助处理出现异常的报告。确认结果
ok后,由确认方以邮件或书面形式通知给品管与生管,品管经再次确认后,安排接受、特采
或不接受,并按以上2.1、2.2、 2.3条处理。
3.不合格品处理后,由采购、品管共同跟进,要求供方提供不良品原因分析的报告,提
供临时处理方案并给出相应的改善对策。品管确认对策的有效性,并负责后续的跟进与确认。
二、半成品来料不良处理方案
1.半成品的来料不良,主要指外协工厂的来料不良(包括smt、dip、邦定等由各外协厂
进行加工的半成品)。
2.外协工厂生产完成的半成品,需安排外发至其它的外协工厂或交由我司生产的半成品,
由我司驻厂的品管人员对产品进行抽样检查。
2.1.检查后符合接收标准的,加盖 passed公章,并出具产品检验报告。然
后,将检验
结果知会至外协厂,由外协厂安排出货或安排我司产线接收等后续工作。
2.2检验后不符合接收标准的,出具不合格报告并交由外协厂的品管负责人签字确认,
并通 知外协工厂进行返工然后将不良状况反馈至我生管,由生管跟进外协厂的返工进度。返
工完成后,我司品管需再次进行抽样检验。
2.3.如有特殊情况需进行特采动作的,需要外协工厂与我司双方的品管负责人确认,并
注明特采的原因以及特采的执行方法方可执行特采的动作。
3.特殊情况下,外协工厂交由我司进行生产的产品,如急需生产的产品或dip后的产品,
在产品大体上无批量性不良时,可接受生产,但在生产过程中,如严重不良超过1%时,需要
求dip外协厂至我司产线进行返工处理。
4.对于不合格品报告的内容,由品管
负责要求外协厂提供相应的处理方案及改善对策,
并对外协厂提供的改善对策进行确认和跟进后续的改善效果。
三、在制品的不良
1.在制品的不良主要指生产线的生产过程中发现或产生的不良品。产线出现不良超标时,
及时通知品管与工程对不良品进行分析并确认责任归属。
2.不良分析确认ok后,由品管通知各部分按照分析的结果处理。
2.1.经分析确认属于产线自行生产过程中作业造成的不良,立即通知产线进行改善,并
由品管跟进改善效果,经改善无效的且不良仍增加的,可要求产线停线整改,由工程、品管、
生产共同确认一个有效的改善方案后,方可再次进行生产。
2.2经分析确认属于产品设计方面的原因,可暂缓或停止生产,由工程将相关问题反馈
至设计方,等设计方确认好改善方案后,方可重新进行正常的生产。
2.3产线生产过程中,确认的有原材料的来料不良的,若不良超过一定比例(具体不良
比例根据具体产品而定),可要求原材料退货、供应商进行返工、产线自行返工等方法进行处
理。具体执行参照原材料来料不良处理方案。
2.4.产线生产过程中,发现的有半成品来料不良的,可按上述半成品来料不良处理方案
进行处理。
4.产品的生产过程中确认属于外协厂的不良的产品,若不良超过一定比例(具体不良比
例根据具体产品而定),由我司生管安排此不良品退还外协厂进行维修,经品管或工程确认达
到报废标准的,直接退外协厂报废处理。
5.产线的不良品,要定时进行维修和清理,对于产线在生产过程中造成的报废,需及时
告知生管申请报废处理。
范文四:不良品处理 如何做好改善
不良品是指:不能满足品质规定的产品
不良品是万恶之首。管理的历史可以说就是一部与不良品作斗争的历史,只要有生产活动存在,就有不良品的存在,改善品质将是我们的首要责任。
一、P、D、C、A循环圈滚动理论
“计划——实施——检查——处理”管理循环的工作程序,四个阶段,
品质体系按照管理循环运转时的特点:
1、大环套小环,小环保大环,一环扣一环,推动大循环。
2、以预防为主就必须在产品产生、形成和实现的全过程充分重视品质管理,品质管理的重点从品检把关转到预防,转到开发设计生产制造上来。这不仅可以做到防患于未然,而且可
以减少许多因品质问题而产生的不必要的浪费。
3、开发设计是产品品质产生阶段,产品设计上若存在品质问题,无论制造过程怎幺严格控制,生产出来的产品总是存在“先天不足所以要求产品设计过程严格按科学的程序进行,切实抓好产品设计过程的审核和鉴定,做到早期报警,把品质问题消灭在形成过程之中。在方法上,充分利用数理统计等科学的方法,揭示品质运动的规律。
4、通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。无论是工序能力的测定或使用控制图,都需要通过产品检验取得一批或一组资料,进行统计处理后方能实现。这种检验的目的,不是为了判断一批或一组产品是否合格,而是为了计算工序能力的大小和反映生产过程的状态。如发现工序能力不足,或通过控制图表明生产过程出现了异常状态,则要采取技术组织措施,提高工序能力或去除生产预防作用是非常有效的。
5、通过工序生产时的首件与巡检起预防作用。
?、当一批产品或一个轮班开始加工一批产品时,一般应进行首件检验,当首件检验合格并得到认可时,方能正式成批投产。当设备进行修理或重新调整后,也应进行首件检验,其目的都是为了预防出现大批不合格品。
?、正式成批投产后,为了及时发现生产是否发生了变化,有无出现不合格品的可能,还要定期到工作现场现场去巡回抽检,一旦发现问题,及时采取措施予以纠正以预防不合格产生。
二、原因分析
1、所谓原因分析,就是为了预防产品缺陷发生,防止发生类似影响产品性能,可靠性,安全性的故障,对可能发生的故障和潜在的因素进行系统地分析研究,提前预防和消除隐患。产品形成过程中的高故障率导致废品率增大,从而提高了生产成本,产品质量是故障变化量的函数,即故障种类数量越多,质量越低,反之亦然。缺少一个有效的故障信息早期报警系统,不但会增加生产成本,而且也会降低产品在使用中的性能。通常,故障分析可以分为早期性故障分析和失效分析两类,
2、故障分析的要点
1)应用固有技术和经验;
2)一个不漏地列出所有构成产品系统的各个部件可能发生的故障模式,并进行分析;
3)分析这些故障发生后将会造成什幺影响;
4)测算故障发生的概率;
5)比较故障影响的轻重
6)分析故障检出的难易程度;
7)找出重点;
8)提出设计中重点改进的项目。
3、故障分析的方法
1) 故障模式和影响分析法FMEA (failure modc and cffcct analysis),FMEA是企业实用有效的设计分析方法.
2) 失效分析法——故障树分析法FTA(failt trce analysis) FTA法就是一种系统图法,它从某个零部件上的故障根源,并且能够受直接采取纠正措施为止。其实施要点如下:
三、改善对策:
不良的发生不可避免,但是我们不能视而不见,听之任之,应有对策。
1)、暂时对策
?、暂时对策是“为了防止已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况的再次发生,消除其原
因所采取的措施”。
?、暂时对策是针对已发生、已出现的质量问题而采取的、事后性质的措施。它始于品质问题的识别,并包括采取措施以消除或减少问题再发生,也包括对不满意产品的返修、返工、追回或报废,以及客户的抱怨处理等,但重要的是消除产生品质问题的原因。
?、暂时对策也可以用于包括诸如程序和体系的更改以实现质量环中任一阶段大品质改善。
?、暂时对策是品质改善的必要手段之一。
2)、永久对策
?、永久措施是指“为了防止潜在的不合格、缺陷或其它不希望的情况的发生,消除其原因所
采取的措施”。
?、永久措施是针对尚未发生的、潜在的、以后可能发生的品质问题事前预防性质的措施。它体现了现代品质管理中以预防为主的指导思想。与暂时对策相比,永久对策的效果更好,但其制定要求有更高的技术能力,且需更多的投资。永久措施的制定需考虑涉及到供方和顾客的风险、成本和利益等因素,同时还要与产品的设计、生产的成熟性产品的复杂性和特殊性顾客或合同的特殊要求、相关法规的要求等各种相关因素联系起来进行综合考虑。
?、同样,永久对策可用于包括诸如程序和体系的更改以实现质量环中任一阶段的品质改进。永久对策是品质改善的必要手段之一,它导致更高水平的品质改善。
四、标准化
1、所谓标准是指企业一切品质活动的依据和规定。它体现在一系列技术和管理的“文件“上,它是开展品质工作的基础,也是衡量的依据。
2、标准化工作包括技术标准和管理标准的制定、执行和管理工作。
3、技术标准是企业标准的主体。它是对生产对象、生产条件生产方法及包装、贮存等所规定的应该达到的标准。
4、管理标准是关于企业各项管理工作的职责、程序、要求的规定。
5、标准化是一项综合性的基础工作,是一项提高经济效益的技术措施,对提高经济效益具有十分重要的作用。这表现在:
1) 标准化是节约原材料和能源消耗,合理利用资源的有效措施;
2) 产品的研制和设计,采用现有各类标准,可以缩短设计、生产准备和制造周期,可以
组织专业化生产,减少劳动消耗,提高劳动生产率;
3) 产品品质是以技术标准为依据的,有高水平的标准才能有高品质的产品标准化是提高
品质的先决条件;
4) 围绕提高经济效益的目标,制定一系列的技术标准、工作标准和管理标准,可以促使企业生产、技术、管理活动合理化、制度化,提高科学管理水平;
5) 标准化还是联系科研、设计、生产、流通和使用等方面的技术纽带,对安全和卫生等,也有重要作用;
6) 采用国际标准和国外先进标准,可使我们在国际贸易的激烈竞争中处于有利地位。
7) 标准化水平是衡量一企业生产技术水平和管理水平的尺度,一个现代的一个重要标志
范文五:不良改善对策报告书
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行业资料、管理资料、学习资料下载 四D12 不良改善对策报告书
No.
日期:
品 名 不良内容 不良率 %
改 善 改善后 % % 实绩 目 标
参 与
人 员
预 定 实际完 年 月 日至 年 月 日 月 日 成时间 时 间
现状调查
改善方法
结果
结论
相关配合作业
厂长: 主管: 制表:本资料来自,www.myziliao.com,中企资料网,中国最大的资料库,如需更多资料请登录本站下载
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